电机机壳的设计开发是在铝压铸机上进行金属模具的工作压力锻造，是目前生产效率高的锻造工艺。铝压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机。热室压铸机自动化技术水平高，原材料消耗低，生产率比冷室压铸机高。但由于零件耐高温能力的限制，目前只生产制造锌合金材料、压铸铝等低熔点原材料的铸件。现在常用的压铸件由于熔点高，只能在冷室压铸机上制造。
  压铸件是将金属冶炼成合乎一定规定的液體并浇进金属型铸里，经制冷凝结、清整解决后获得有预订样子、规格和特性的铸件的加工工艺全过程。锻造毛胚因几近成型，而做到免机械加工制造或小量生产加工的目地减少了成本费并在一定水平上降低了制做時间。锻造是当代设备生产制造工业生产的基本加工工艺之一。
  明确分型面必须考虑到的要素比较多，因而，在挑选分型面时，除依据压铸件的结构特点，融合浇筑系统软件分配方式外。还解决压铸模的制作工艺和机械加工工艺及其压铸件的出模标准等众多要素综合考虑到明确。分型面的明确标准是:
  ①开型时铸件务必留到动模内，且有利于从模芯中取下。
  ②不平行度与规格精密度规定高的一部分尽量建在同一半模内。
  ③分型面一般不设定在表面品质规定较为高的面。
  ④分型面的设定应有益于设立浇筑系统软件、排滋系统软件，有利于清除毛边毛边、进胶口等，有利于刷乳胶漆。
  ⑤分型面的设定应尽可能简单化铝压铸型构造，考虑到铝合金的锻造特性。
压铸件的应用缺陷：
(1)专业直流电机壳铝合金受到限制
  仍须科学研究相关之材料，模具材料及工作方式等。
(2)机器设备花费价格昂贵
  铝压铸生产制造需要之机器设备例如铝压铸机、锻造加热炉、保温炉及压铸模等花费都非常的价格昂贵。
(3)铸件之密封性差
  因为熔液经髙速填充至压铸模内时，会造成漩涡之状况，部分产生出气孔或收拢孔，危害铸件之耐密封性。现阶段有一种浸渗解决的方式 ，能够用于改进耐密封性。
导致压铸件欠铸的缘故：
1)添充标准欠佳，欠铸部位呈不规律的冷疑金属；
  当工作压力不够、不足、主题活动Z前沿的金属凝结太早，导致拐角、深凹、厚壁(乃至薄于均值壁厚)、柱状孔边等部位造成欠铸。
  磨具溫度过低；
  铝合金浇入溫度过低；
  内进胶口部位不太好，产生大的主题活动摩擦阻力。
2)汽体阻拦，欠铸部位表面润化，但样子不规律
  无法设立排溢系统软件的部位，汽体累积；
  熔化金属的主题活动时，渗流强烈，包卷汽体。
3)塑胶模具凹模有残留
  建筑涂料的使用量或喷漆方式 不善，导致部分的建筑涂料堆积。
  成型零件的镶嵌间隙过大，或拖动配合间隙过大。填充时，金属被穿入。铸件滑脱后，仍不能完全拔出，显示挡块卡在缺口上。当这种块状金属(金属片，其厚度为缝隙的大小)凸出超过周边成型面时，在合模的情况下，凸出的高宽比就会变成适合铸件的厚度，这样以后的铸造就会在该点造成一个管沟穿透(为壁厚)。这种管沟成为一种独特的暗挖方式。这种欠铸的情况多发生在由镶嵌物组成的深腔的情况下。